De Ceuster Düngemittel

De Ceuster Meststoffen NV, kurz DCM, ist im In- und Ausland für die Entwicklung, Produktion und den Vertrieb von Düngemitteln bekannt. Im Laufe der Jahre wurde das Produktsortiment um Blumenerden, Bodenverbesserer, Abdeckmaterialien, Grassamen und Lösungen natürlichen Ursprungs zur Vorbeugung und/oder Behandlung von Pflanzenkrankheiten erweitert. DCM stellte mit der Zeit fest, dass die Abfüllanlage für Flüssigdünger am Produktionsstandort Grobbendonk (Belgien) nicht mehr optimal funktionierte.

Überwachung und Beratung

„Die Linie war völlig aus dem Gleichgewicht geraten, die Kontinuität der Abfüllanlage war von Höhen und Tiefen geprägt. Wir suchten zunächst selbst nach den Ursachen, konnten aber keine Lösung finden. Dank der Überwachung und Beratung durch Act-in konnten wir konkrete Verbesserungsmaßnahmen an der Linie umsetzen“, so Pascal Mangelschots, Maintenance & Engineering Manager bei DCM.

„Zunächst wurde ein neuer Sensor an der Produktionsmaschine bzw. -linie angebracht, der mit einem Touchpanel verbunden ist, auf dem die Act-in-Software läuft. Der Bediener nutzt diesen Sensor, um Ausfallzeiten und Unterbrechungen im Produktionsprozess an der Linie zu erfassen. Gleichzeitig messen wir die Start- und Stoppsignale sowie die Geschwindigkeit der Produktionsmaschine. Diese Daten werden in einen sogenannten OEE-Wert umgewandelt, der uns genau zeigt, wo und welche Produktionsverluste in Bezug auf Verfügbarkeit, Geschwindigkeit und Qualität auftreten“, so Olav Bult, Betriebsleiter bei Act-in & Madolex in Belgien.

Beteiligung und Eigentum auf dem Spiel

„Für uns war es entscheidend, die Bediener der Produktionslinie in diese Angelegenheit einzubeziehen. Dies geschah auch durch ein gutes Briefing. Wir wollten nicht mit dem Finger auf jemanden zeigen, aber es war uns wichtig, die Ursachen für die Bestandsengpässe zu ermitteln. Durch das Briefing gaben die Mitarbeiter ehrlich an, wo und wann etwas schief lief. Dadurch erhielten wir ein gutes Bild vom Verhältnis zwischen Bedienern und Maschinen. Wir suchten den Engpass im Abfüllbereich unserer Produktionslinie, und schließlich stellte sich heraus, dass das Problem am Anfang des Prozesses lag. Die Bediener mussten dort oft eingreifen und die Linie anhalten und wieder starten“, sagt Pascal Mangelschots.

Messung zeigt negativeres Bild als erwartet

„Wir gingen davon aus, 20 bis 24 Stück pro Minute zu produzieren. Doch nach der Überwachung stellte sich heraus, dass es nur 16 bis 18 Stück pro Minute waren. Messen heißt wissen, nicht wahr? Nach 13-wöchiger Überwachung wurde ein Abschlussbericht mit der Werksleitung besprochen. Der FactoryWatch®-Verbesserungsplan hat uns wirklich viel gelehrt. Ohne diese Überwachung hätten wir die Schwachstellen nie entdeckt. Unsere Arbeitsplanung ist jetzt viel besser, und die Linie läuft dank einiger kleiner technischer Anpassungen deutlich optimaler. Ich kann mit Sicherheit sagen, dass sich die Produktionsleistung der Produktionslinie auf 22 bis 25 Stück pro Minute erhöht hat, was einer Verbesserung von 30 % entspricht“, so Mangelschots abschließend.